Impianti e trattamenti

La sgrassatura è il processo di eliminazione di grassi e olii dalla superficie di particolari lavorati meccanicamente.
Può avvenire in due forme:
SGRASSATURA CHIMICA: per immersione in soluzione alcalina specifica per lo sgrassaggio dei materiali ferrosi dagli olii di lavorazione.
SGRASSATURA ELETTROLITICA: per immersione in soluzione a base di sostanze alcaline e sali inorganici, specifica per lo sgrassaggio elettrolitico. Preceduta dalla sgrassatura chimica e propedeutica alla zincatura elettrolitica rende la superficie particolarmente attiva ed impedisce ad altri metalli portati in soluzione di ridepositarsi sul materiale.

L’applicazione di passivazioni successiva all’elettrodeposizione dello zinco ha una duplice finalità:
1. Accresce la resistenza alla corrosione dell’articolo trattato comportando un significativo miglioramento funzionale
2. Conferisce colorazione e sfumature alla superficie comportando un considerevole miglioramento estetico

PASSIVAZIONE BIANCA TRIVALENTE
Caratterizzata da una buona resistenza alla corrosione, fornisce una colorazione trasparente o leggermente bluastra su depositi di zinco. A base di Cromo Trivalente, esente da Cromo esavalente (in ottemperanza alle direttive comunitarie) e da Cobalto.
Trova applicazione in svariate categorie merceologiche quali viterie, bullonerie, minuterie in generale nonché carpenterie metalliche, automotive, edilizia, industria dell’automazione ed industria in generale.
Applicabile sia a telaio (statico) che a rotobarile.
Sopra tale prodotto è possibile applicare un sigillante (sealer/topcoat)

PASSIVAZIONE GIALLA TRIVALENTE
Caratterizzata da un’elevata resistenza alla corrosione, di colore trasparente o con leggere iridescenze.
A base di Cromo Trivalente ed esente da Cromo esavalente (in ottemperanza alle direttive comunitarie) e da Cobalto.
Trova applicazione in svariati settori quali automotive, oleodinamica, industria dell’automazione, edilizia, industria generica.
Applicabile sia a telaio (statico) che a rotobarile.
Sopra tale prodotto è possibile applicare un sigillante (sealer/topcoat).

Un sigillante è un top-coat organico o inorganico privo di Cromo VI o di altre sostanze pericolose, impiegato allo scopo di aumentare significativamente la resistenza alla corrosione permettendo così di rispettare i capitolati delle principali industrie automobilistiche.
Disponiamo di tre tipologie di sigillanti differenti della linea Finigard (Coventya) la cui scelta di utilizzo dipende dal risultato che si vuole ottenere e dal materiale sul quale lo si vuole applicare, nonché dal metodo di trattamento scelto (statico o rotobarile):

1. sigillante organico-minerale particolarmente indicato per il settore Automotive, duttile ed autocicatrizzante, utile in caso di controllo della coppia di serraggio e/o del coefficiente di attrito. (es.: bullonerie, particolari filettati..). Applicato prevalentemente su trattamenti a rotobarile.
   
2. sigillante, finitura silicea particolarmente indicata per il settore Automotive e nei casi in cui sia richiesta un’elevata resistenza alla corrosione. Caratterizzato da buona trasparenza e resistenza alle graffiature. Applicato su trattamenti eseguiti a statico.
3. sigillante inorganico indicato in tutte quelle situazioni in cui serva proteggere efficacemente la base ferrosa delle zone non protette dalla zincatura stessa (interno tubi, fori ciechi, zone d’ombra..) Applicato su trattamenti eseguiti a statico e a rotobarile.

La deidrogenazione è un trattamento termico da eseguire nel caso in cui sia necessario favorire l’eliminazione dell’idrogeno residuo accumulato dal metallo durante il trattamento elettrolitico.
La finalità è quella di prevenire l’infragilimento da idrogeno (hydrogen embrittlement) per scongiurare la possibilità di crepe o rotture del metallo durante il suo esercizio.
Entro 2 ore dal termine del trattamento elettrolitico, il materiale viene inserito in un forno riscaldato a temperatura tra i 180-200°C per un tempo che varie dalle 2 alle 24h in base alla richiesta del cliente.
Normalmente viene richiesto quando i particolari metallici trattati devono resistere a sforzi o tensioni meccaniche particolari (stabilite dal cliente o sulla base di capitolati tecnici di riferimento) o nei casi in cui è richiesta una maggiore elasticità (es.: molle, leve..)